以前要一周 今后最快仅需2小时

加料、混合、出料，在汤臣倍健股份有限公司（下称“汤臣倍健”）的固体制剂车间，一条密封的智能生产线正快速有序地运转，有效减少了生产过程的粉尘量，效率也大幅提升。

随着工业4.0在全球制造业的兴起，作为中国膳食补充剂行业的龙头企业，汤臣倍健也力求应用最先进的智能制造相关技术，以引领产业的健康良性与持续发展。

最大的期待来自其谋划已久的“智能工厂”。

汤臣倍健于2016年开启了“智能工厂”升级，旨在实现生产全过程的连续智能化，树立智能制造领域行业标杆。目前，“智能工厂”的整体设计已完成，预计今年底可开始建设，明年年中可投入使用。

届时，汤臣倍健工厂员工可减少50%，单位面积产能可提升100%，生产周期可从目前的5-7天缩短至1天，最快仅需2小时。

技改重在质量控制

“近两年来，仅在生产环节，公司每年的技改投入都超过了1200万元。”公司对技改的重视程度，让汤臣倍健生产中心生产总监张学荣感受颇深，“为鼓励全员参与技改，年底公司还会额外拿出100多万元的奖金，奖励年度优秀技改项目、金点子等。”

大手笔的投入换来的是看得见的变化。以成品输送系统技术改造项目为例，2016年，汤臣倍健一次性投入800万元，在8条包装生产线上运用该系统，实现了从码垛到输送再到入库的全自动化，共节约近60名人工。

“技改一方面是为了提高生产效率，另一方面也是为了改善质量，提升消费感受。”张学荣认为，对于汤臣倍健来说，后者的意义尤为重大。

以粉质产品为例，“不同的粉质在混合时，可能会产生黑点，影响产品质量。以往许多企业都忽视了这一点，但通过研发质粒包埋技术，我们成功实现了粉质的隔离，可有效避免黑点的产生。”张学荣说。

软胶囊的生产同样有许多值得注意的“小细节”。“像番茄红素这样的软胶囊，一旦有一颗漏油，一瓶胶囊都会黏糊在一起。”从前年开始，通过不断的技术升级，汤臣倍健最终成功将番茄红素的漏油率控制在千分之三以下，“是同行业平均水平的五分之一。”

质量控制是生产过程最重要的一环，也是技改的重中之重。“以前生产线实行的是抽样离线检测，检测的结果有滞后性，也会有误差。”张学荣告诉记者，目前，公司所有生产线均开始实施PAT（Process analysis technology）技术，通过过程持续监测的方式，可实现在线全检和信息的实时共享。

“在生产的过程就可以同步检测产品的质量，包括含量、水分、硬度、装量等指标，最大力度加强生产过程控制，保证产品质量。”张学荣说，“借助于此，去年公司投诉下降了15%。”

单位面积产能可提升一倍

去年3月，汤臣倍健联合国内外30多家行业知名设备、软件相关企业，于珠海共同启动“透明工厂智能化研发平台”战略合作，致力打造全球膳食补充剂行业首家1.0版本的“智能工厂”。

工厂智能化是汤臣倍健谋划已久的目标。2014年，在“透明工厂”诞生两年后，汤臣倍健提出了智能化的初步设想。随后，公司便专门成立了22个智能化项目小组，进行了长达两年的调研与规划。

对于智能工厂的“想象”，汤臣倍健提出了“十化”的宏观目标，即物料物联化、工艺信息化、设备远程化、记录电子化、检测实时化、生产自动化、生产连续化、现场无人化、工作人性化、产品个性化。

“简单来说，智能工程一是要实现生产全过程，包括投料、制粉、混合、压片、包衣、内外包装、成品入库的智能连续化；二是质控要实时检测、实时放行；此外全过程的数据也要能实时互联互通。”张学荣告诉记者。

据透露，目前，“智能工厂”的整体设计已完成，预计今年底可开始建设，明年年中可投入使用。“初步计划先用于蛋白粉、多用维生素等产量比较大的产品生产。”张学荣说。

根据估算，“智能工厂”运行后，汤臣倍健工厂员工可减少50%，厂房利用率提升35%，单位面积产能提升100%，人均产出提升100%。同时，生产周期可从目前的5-7天缩短至1天，最快仅需2小时。